„Umwelt-baut-Brücken“

Projekt der Schulen aus Heubach/Deutschland und Ptuj/Slowenien

 

Programm in Heubach zum Thema

 

„Regenerierbare Filterlinie in der Bierfiltration“

 

6.-12. März 2006

 

Texte und Fotos für den Abdruck in der Süddeutschen Zeitung:

 

1.

 

„Hopfen und Malz – Gott erhalts!“

Warum Bier aber auch  filtriert werden muss

 

Bier ist doch „reine Natur“! Wieso muss es dann filtriert werden? - Ganz einfach: Das frisch gebraute Bier ist trüb! Der Verbraucher aber wünscht den bekannt beliebten Glanz. Außerdem gäbe es Probleme mit der Haltbarkeit. Und da Konservierungsstoffe nach dem Reinheitsgebot tabu sind, muss das Bier vor dem Abfüllen von allen unerwünschten Begleitstoffen befreit werden. Das geschieht durch Filtration.

 

Bei der traditionellen Filtrationstechnik werden Kieselgur- und Zellstofffilter verwendet. Die winzigen Poren des Filtersiebs werden bei der Anschwemmtechnik durch Kieselgurpartikel überbrückt und weiter verkleinert, so dass Bakterien, Hefezellen und Trübstoffe, die von den Bierrohstoffen Gerste und Hefe stammen, in den fein verästelten Strukturen des Filtermittels hängen bleiben. Dabei darf selbstverständlich nur wasserunlösliches, geschmacks- und geruchsneutrales Filtermaterial eingesetzt werden. „Es darf nicht passieren, dass eine in einem Fischtanker transportierte Ladung Kieselgur anschließend dem Bier eine dezente Fischnote verleiht“, weiß Wolfgang Baur, Projektingenieur bei Pall SeitzSchenk schmunzelnd zu erzählen.

 

Ohne Eiweißstoffe kein Bierschaum! Andererseits flocken gerade gelöste Eiweißstoffe im gelagerten Bier aus und sorgen für unappetitliche Flocken. Deshalb wird ein großer Teil des Eiweißes bei der Filtration entfernt, aber eben nicht alles. Es muss ein Kompromiss zwischen guter Schaumbildung und ausreichender Bierstabilität gefunden werden.

Bei dem in Heubach gebrauten Bier ist nach Ablauf von sechs bis neun Monaten noch keine Trübung festzustellen, dieser Zeitraum genügt für ein regional vermarktetes Produkt. Biere für den Export und Dosenbiere dagegen müssen auf lange Haltbarkeit getrimmt werden. Dafür ist die neue Filtertechnik BeFiS (Best Filtration System) von Pall SeitzSchenk geradezu prädestiniert.

 

Auch bei BeFiS dient Kieselgur als Filterhilfsmittel: Eine Bier-Kieselgur-Suspension wird auf die Filtersiebe angeschwemmt. Da Kieselgurpartikel diese nicht passieren können, baut sich eine immer stärkere Filterschicht auf, die immer genügend Durchlässigkeit hat. „Ist der Filter voll beladen, wird der Filterkuchen durch schnelle Rotation der Filtersiebe abgeschleudert“, erläutert Wolfgang Baur. „Dies geschieht im ZHF Primus, dem bis zu 6 Meter hohen Zentrifugalhorizontalfilter von BeFiS“. Außer Kieselgur werden dem Bier noch Silicagel und das hochpolymere Polyvinylpyrrolidon (PVPP) beigemischt. Deren Moleküle binden unerwünschte Eiweißmoleküle und ziehen sie aus dem Verkehr. „Danach besitzt das Bier eine gute Transport-, Farb-, Geschmacks- und Geruchsstabilität“.

 

Neu ist die Regeneration der Filter- und Stabilisierungsmittel. Dazu wird der Filterkuchen mit 80 Grad heißer verdünnte Natronlauge gespült. Die Lauge löst die herausgefilterten Trübstoffe, die filigranen Strukturen des Kieselgurs sind wieder frei. Dabei regeneriert sich auch das PVPP. Anschließend wird mit Salpetersäure neutralisiert. Alternativ zur chemischen Aufbereitung kann eine enzymatische Reinigung mit Glucanase und Protease bei 60 Grad erfolgen. Dies alles geschieht im ZHF.

 

Während der Versuchsphase 2004/2005 in der Altenburger Brauerei in Thüringen sind 150.000 Hektoliter Bier mit diesem Verfahren filtriert und anschließend verkauft worden. Es konnten bis zu sechs Filtrationen mit derselben, jeweils regenerierten Kieselgur gefahren werden. Fazit: Der Aufwand lohnt sich, denn das Einsparpotential ist beträchtlich.

 

Manuel Grampes, Kenan Mardini, Alexander Fischer; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Tom Peinkiher, Boštjan Brenčič, Tadej Medved, Dejan Veselič, Gymnasium Ptuj

 

2.

 

Kochen, gären, filtern

Produktion in der Heubacher Hirschbrauerei

 

„Ganz besonders wollen wir, dass forthin allenthalben in unseren Städten, Märkten und auf dem Lande zu keinem Bier mehr Stücke als allein Gersten, Hopfen und Wasser verwendet und gebraucht werden sollen.“

 

Auch die Heubacher Hirschbrauerei braut nach diesem Reinheitsgebot von 1516.

„Seit sechs Generationen ist die Hirschbrauerei nun in Familienbesitz“, freut sich Horst Caliz, der Seniorchef und zählt die zehn Biersorten auf, die das mittelständische Unternehmen mit seinen 40 Mitarbeitern für die Kunden im östlichen Württemberg braut.

 

Jedem, der die schwäbische Kreisstadt Heubach verlässt, um auf kehrenreicher Strecke die Albhochfläche zu erreichen, fallen am Ortsausgang die beiden blank polierten Kupferkessel der Hirschbrauerei auf. „In ihnen können wir täglich mit dem Albquellwasser  unserer zwei hauseigenen Quellen 35.000 Liter Würze einbrauen. Die Kessel erfüllen seit 1950 ihren Zweck“, weiß Horst Caliz zu berichten.

 

Das grün-weiß gekachelte Sudhaus, das vor Sauberkeit strahlt wie alle Räume des automatisierten Betriebs, erfüllt ein leicht bitterer Hopfengeruch. Das heiße Gebräu wird in die großen Edelstahltanks des Kühlhauses weitergepumpt. Nachdem die Hefe zugegeben ist, geht es in den Gärkeller. Dort herrschen frische 5 Grad. In sechs großen polierten Stahltanks wird die Würze gelagert. In dem geruchsneutralen Raum läuft die Hauptgärung ab: Die Kohlenhydrate aus der Gerste werden in Alkohol verwandelt, Kohlenstoffdioxid entweicht. Nach einer Woche gelangt das Jungbier in den Lagerkeller, wo es 8 bis 12 Wochen reift. Jetzt müssen nur noch die Hefe und die Trübstoffe aus dem Bier gefiltert werden. Erst dann ist das Bier klar und haltbar.

 

„Bei uns wird das Bier auf traditionelle Weise gefiltert, mit Hilfe eines zweistufigen Kombifilters mit Filterplatten aus Fasermaterial“, erklärt der Heubacher Braumeister Georg Meyer und nimmt eine Handvoll Kieselgurpulver aus dem Filtermittelsack. Mit ihm werden in dem anderthalb Meter hohen und vier Meter breiten Apparat die Poren der Siebplatten so verkleinert, dass am Ende klares und helles Bier in Fässer und Flaschen abgefüllt werden kann“. 60.000 Hektoliter jährlich beträgt der Ausstoß.

 

Laut klirrend stoßen die Flaschen auf dem Förderband aneinander. In der Füllerei tragen alle Mitarbeiter Gehörschutz. Auf dem Boden liegen Glasscherben in einer Bierlache, Reste einer eben abgestürzten Flasche. Die vollen Flaschen werden maschinell verschlossen und etikettiert, in Kästen gepackt und vollautomatisch in das Lager befördert. Von dort aus erreichen sie Gastronomien, Kantinen, Großhändler und Einzelhandelsgeschäfte im Umkreis von 60 Kilometern.

 

Seit der verbrauchte Kieselgurschlamm nicht mehr einfach deponiert, sondern wie Sondermüll behandelt wird, sind für die 1.250 Brauereien Deutschlands höhere Kosten entstanden. „Mittelständische Betriebe im ländlichen Raum wie wir haben den Vorteil, dass der Kieselgurschlamm auf landwirtschaftliche Flächen aufgebracht werden darf. Sechs Bauern aus den Nachbarorten holen die Rückstände gerne bei uns ab. Die großen Brauereien in Ballungsräumen wie dem Ruhrgebiet haben seit einem Jahr ein großes Problem“. Ein zusätzliches Problem neben dem Rückgang des jährlichen Pro-Kopf-Verbrauchs auf 115 Liter in Deutschland und der befürchteten weiteren Abnahme nach einer möglichen Absenkung der Promillegrenze auf Null.

 

Denise Nuding, Timo Haas, Vera Pfister; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Lucja Tratnik, Don Ciglenečki, Karmen Kokot, Andreja Drevenšek, Gymnasium Ptuj

 

 

3.

 

Kieselgur – Das Wundermittel aus dem Tertiär

 

Schon morgens ist sie in aller Munde: Die Kieselgur, der reinigende Inhaltsstoff in Zahncremes; sie gibt den Zähnen den „letzten Schliff“. Weniger bekannt ist, dass der Stoff bei der Bierfiltration dem gleichen Zweck dient, der Klärung und Haltbarmachung.

 

„Die Kieselgur ist ein natürlich vorkommendes fossiles Mineral, entstanden aus den mikroskopisch kleinen Schalen abgestorbener Kieselalgen“, erläutert Johannes Vosseberg, Qualitätssicherungsbeauftragter der Pall GmbH SeitzSchenk. „Im Tertiär gab es reichlich Kieselalgen; damals war besonders viel Kieselsäure im Meerwasser. Die abgestorbenen Algen sedimentierten zu jährlichen Ablagerungen von bis zu 0,5 Millimetern Dicke. Im Lauf der Jahrtausende entstanden so zum Beispiel in Nevada / USA Schichten von mehreren hundert Metern Mächtigkeit“. Unter dem Mikroskop zeigen die Kieselgurpartikel feinste, abenteuerliche Hohlformen. Führende Förderländer sind die USA und China.

 

Nach dem Abbau  wird das leichte, weiche Material zu Pulver zermahlen und im Brennofen nachbehandelt. Je nach Temperatur entstehen die beige natürliche Diatomeenerde, die braune kalzinierte Kieselgur (die bei der Bierfiltration bevorzugt wird) und die weiße fluxkalzinierte Kieselgur, die deutlich gröber ist. Chemisch besteht die geruchs- und geschmacksneutrale Kieselgur zu 95 Prozent aus Siliziumdioxid.

 

Kieselgurpulver ist staubig: Bei der Handhabung muss die gesetzlich vorgeschriebene Obergrenze für die in Atemluft zulässige Feinstaubkonzentration eingehalten werden. Dies wird durch Luftabsaugung erreicht. Die Arbeiter schützen sich zusätzlich durch Staubschutzmasken, denn das Einatmen des feinen Materials kann zu einer Staublunge führen.

 

Kieselgur, durch Anschwemmung auf ein feinmaschiges Sieb aufgebracht, ist das perfekte Filtermittel, um Trübstoffe der Partikelgröße 0,1 bis 50 Mikrometer zurückzuhalten

(1 Mikrometer = 1/1000 Millimeter). Aufgrund ihrer Molekularstruktur kann Kieselgur aber auch weitere, im Bier gelöste unerwünschte Begleitstoffe durch Molekularkräfte an sich binden.

 

Weltweit werden jährlich 1.700.000 Tonnen Kieselgur aus den Tertiärmeeren gewonnen. Davon geht ein Achtel in die Filtration von Bier, Wein und Fruchtsäften. Aus diesen gut 200.000 Tonnen entsteht beim Filtrationsprozess eine nasse, 500.000 Tonnen schwere Filterkuchenmasse, die es zu entsorgen gilt. Dies war für den Filterbauspezialisten Pall GmbH SeitzSchenk Grund genug, um hier tätig zu werden.

 

Sebastian Rabenzki, Hannah Sachsenmaier, Elena Fuhrmann; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Nejc Jurič, Tadeja Leskovar, Jasmina Hauptman, Nina Jazbec; Gymnasium Ptuj

 

 

4.

 

„Die besten Ideen kommen bei der Arbeit im Garten oder mit meinen Bienen“

Ein Gespräch mit dem Innovationsmanager Dietmar Oechsle

 

Er ist einer der Väter des DBU-Projekts zur regenerierbaren Filtertechnik – Dietmar Oechsle aus Schwäbisch Gmünd. Der 53-jährige Chemiker beschäftigte sich schon während seiner Diplomarbeit und Dissertation mit Umweltanalytik und -technik. 1983 wird er Laborleiter bei der Firma Schenk in Waldstetten und entwickelt dort mit zwei Kollegen neue Filtrationsverfahren.

 

Die Firma Schenk verwendet schon immer zur Bierfiltration Kieselgur, die allerdings vollständig entsorgt werden muss. Bei Versuchen, Kieselgur mit heißer Lauge zu regenerieren, lösten sich erhebliche Mengen auf, so dass man nach Alternativen suchen musste. Eine mehrjährige Forschungsperiode mit synthetischen Filtrationsmitteln ergab, dass alle getesteten Mittel nicht die Filtrationsschärfe von Kieselgur erreichen.

 

Forschung mit regenerierbarer Kieselgur wurden wieder verstärkt ins Auge gefasst. Eine Ausschreibung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) erregte die Aufmerksamkeit der Forschergruppe. „Uns wurden staatliche Mittel für innovative Verfahren zum Umweltschutz in Aussicht gestellt.“ Und „da viele Köpfe besser und schneller zu Lösungen kommen, wurden in Industrie und Instituten Kooperationspartner gesucht und gefunden, da auch die DBU daran interessiert ist, Netzwerke bei der Entwicklung von umweltschonenden Verfahren zu unterstützen“.

 

Theoretische Unterstützung zur Enzymtechnologie kam vom Lehrstuhl für Biotechnologie der Universität Hohenheim. Das Bayerische Institut für Angewandte Umweltforschung und -technik (BIfA) schloss die Lücke zwischen Forschung und Praxis und erstellte eine „Ökoeffizenzanalyse“, mit der das Verfahren auf seine Umweltwirkung und Wirtschaftlichkeit hin bewertet wurde. Schließlich führte die Altenburger Brauerei in Thüringen ab 2004 die zur Klärung der Praxistauglichkeit nötigen Vor- und Langzeitversuche durch. Die Fördersumme betrug insgesamt mehr als 877.000 Euro.

 

Freilich gibt die DBU ihre finanziellen Mittel nicht ohne Auflagen: Dem mehr als ein Jahr dauernden Prozess der Antragstellung durch die Firma Schenk folgten während der Projektphase von 1999 – 2004 regelmäßige „Reporting Termine“, bei denen die Entwickler um Dietmar Oechsle der DBU über den Fortgang des Projekts zu berichten und auch Korrekturen vorzunehmen hatten. In dieser Kooperation fanden gesellschaftliche und wirtschaftliche Interessen zusammen, denn durch den erfolgreichen Projektabschluss wurde nicht nur dem Umweltschutz gedient, sondern auch ein Beitrag zur Sicherung des Standorts der zwischenzeitlich in Pall GmbH Seitz Schenk umbenannten Firma geleistet.

 

 „Umweltschutz kennt keine Grenzen“, betont Oechsle, der heute bei den Dalli-Werken in Stolberg bei Aachen die Abteilung Forschung und Entwicklung leitet. „Und wie beim Umweltschutz kommt der Innovationsdruck meist aus der Gesellschaft. Die Industrie reagiert darauf mit der Entwicklung neuer Verfahren und Technologien. Das Wichtigste, um erfolgreich auf Kundenbedürfnisse eingehen zu können, ist ein Projektmanagement, das ein Team aus Entwicklern, Marketing-Experten und Fachleuten aus der Produktion koordiniert, um Sachverhalte schnell zu erfassen, auf den Punkt zu bringen und dann entsprechende Produkte zu entwickeln!“ Also auch hier: „Umwelt baut Brücken!“

 

Dietmar Oechsle ist heute seit über zwanzig Jahren  erfolgreich in Forschung und Entwicklung tätig. Neben seiner Arbeit in der Industrie hält er Vorlesungen, u.a. an der TU Wien und an der Uni Hohenheim.

 

Und doch kommen diesem erfolgreichen Wissenschaftler und Entwickler „die besten Ideen nicht im Labor oder am Schreibtisch, sondern bei der Arbeit im Garten oder mit meinen Bienen. Denn erfolgreich ist immer das Einfache. Das, was auf der Straße liegt, aber von den meisten übersehen wird.“

 

Pia Galuschka, Malena Lindenberger, Frank Butz, Christina Wiest, Katharina Deininger, Stella Staus, Felix Bittermann; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Eva Kamenšek, Dejan Veselič, Katarina Rozman, Katja Šober, Ino Murko; Gymnasium Ptuj

 

 

5.

 

Bier, Filter, Sondermüll?

Kleine  Ökoeffizienzanalyse

 

„Das ist, wie wenn man gezwungen ist, Äpfel mit Birnen zu vergleichen“, beschreibt Udo Roth vom Bayerischen Institut für Angewandte Umweltforschung und – technik GmbH (BIfA) das Verhältnis zwischen den verschiedenen Umweltfaktoren Treibhauseffekt, Ressourcenverbrauch, Eutrophierung (Überdüngung), Versauerung von Boden und Wasser. Da nicht direkt miteinander vergleichbar, werden die Umweltfaktoren nach ihrer jeweiligen Schadstoffwirkung gewichtet. Entscheidend beim Bierfiltrieren ist die Ressourcenschonung, sie strahlt auf alle anderen Faktoren aus. Udo Roth: „Dank des neu entwickelten Best Filtration System (BeFiS) lassen sich 70 Prozent des Rohstoffs Kieselgur einsparen und entsprechende Mengen Abfallschlamm vermeiden. Der Schlamm besteht aus Kieselgur, Wasser und Filtrationsrückständen. Letztere stinken nach kurzer Zeit wegen ihres Eiweißanteils, aus dem sich gasförmige Schwefelverbindungen entwickeln. Wird der Schlamm in der Deponie durch Niederschläge ausgelaugt, so sind Gewässereutrophierung und Versauerung vorprogrammiert, und es kann klimaschädliches Methangas entstehen.

 

„Wir möchten dazu beitragen, bei gleicher Bierqualität eine höhere Ökoeffizienz zu erreichen“, betont Udo Roth. Sein Institut (BIfA) war zuständig für die Ökoeffizienzanalyse und hat dieses Instrument bereits mehrfach eingesetzt. „Dazu müssen wir die Wirkung des Verfahrens von der Wiege bis zur Bahre verfolgen und bewerten, also von der Rohstofferzeugung über den Transport und den eigentlichen Prozess bis zur Behandlung der Abfälle. Die Ökoeffizienzanalyse dient uns zum Vergleich von Verfahren oder Produkten. Sie beinhaltet eine Umweltbilanz und eine Kosten – Nutzen – Rechnung“.

 

Die Untersuchungen zeigten, dass sich die Emission von Treibhausgasen um 60 Prozent senken lässt, im gleichen Maß sinkt der „kumulierte Energieaufwand“. Zwar ist der Filtrationsprozess selbst (BeFiS) wegen des Regenerierungsaufwands energieintensiver als das alte Verfahren, doch wird dieses Manko durch die Einsparung von Kieselgur überkompensiert (weniger Energie durch Verringerung des Transportvolumens!). Haupttreiber für den ökologischen Gewinn ist also die Ressourceneinsparung. Weltweit werden jährlich 200.000 Tonnen Kieselgur für die Bierfiltration verbraucht. Bei einer 100-prozentigen Anwendung von BeFiS würden im Jahr 160.000 Tonnen eingespart, und die Ressource Kieselgur wäre über die prognostizierten 40 bis 50 Jahre hinaus viel länger verfügbar.

 

Auch die Mitarbeiter der Altenburger Brauerei sind froh über die neue Anlage, denn sie brachte ihnen eine Verbesserung der Arbeitsbedingungen. Früher mussten sie immer den streng riechenden Filterschlamm mit Schaufeln aus dem Filter kratzen. In der neuen Anlage wird die Kieselgur abgepumpt. So ist die neue Anlage nicht nur umweltfreundlicher und wirtschaftlicher, sie befreit auch die Angestellten von lästigen Arbeiten. Drei Fliegen mit einer Klappe!

 

Nina Glöckner, Felicitas Hohler, Sarah Krieg, Thomas Klotzbücher; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Urška Fakin, Sabina Herga, Luka Mlinarič; Gymnasium Ptuj

 

 

6.

 

Ein Filter für 140 Milliarden Liter Bier

Rechnet sich BeFiS?

 

Weltweit werden jährlich 1,4 Milliarden Hektoliter Bier verkonsumiert, das entspricht 14 Milliarden Bierkästen. Jeder Bundesbürger trinkt jährlich im Durchschnitt 10 Kästen leer.

98% des Biers sind gefiltert. Nur so ist es lange haltbar, Voraussetzung für einen globalen Vertrieb.

 

Die Pall GmbH Seitz Schenk  ist der weltweit führende Anbieter für Filtrationstechnologie mit einem Zweigwerk in Waldstetten am Fuß der Schwäbischen Alb. Die Firma hat zusammen mit  Kooperationspartnern das patentierte Filtrationsverfahren BeFiS (Best Filtration System) entwickelt, bei dem, so Martin Zeiler, Direktor für Forschung und Entwicklung, „die mit organischen Stoffen beladenen Filterhilfsmittel nicht mehr vollständig entsorgt werden müssen“. Das Verfahren kommt gerade zur rechten Zeit, denn seit dem 1.Juli 2005 müssen Brauereien den Abfall als Sondermüll teuer entsorgen.

 

BeFiS bringt nicht nur ökologische Vorteile, sondern rechnet sich auch. Bei der Bierherstellung entfällt ein Viertel der Kosten auf die Filtration. Ein Kilogramm Kieselgur kostet etwa einen Euro und führt zu drei Kilogramm Filterschlammabfall, dessen Entsorgung 50 bis 500 Euro pro Tonne kostet. Für die Herstellung eines Hektoliters Biers werden beim herkömmlichen Prozess 150 Gramm Kieselgur verbraucht. Eine mittlere Brauerei mit 200 000 Hektoliter jährlichem Ausstoß verbraucht also mit BeFiS statt 30 Tonnen Kieselgur nur noch 9 Tonnen. Es lassen sich somit 21.000 Euro beim Filterhilfsmittel und 3.000 bis 30.000 Euro für seine Entsorgung einsparen, wobei wegen der Sondermüllregelung heute eher der höhere Betrag gilt. „Die etwas höheren Kosten für Energie, Wasser und Chemikalien werden durch geringere Kosten für Filterhilfsmittel und Entsorgung mehr als ausgeglichen“, resümiert der Referent. Seiner Einschätzung nach ermöglicht BeFiS eine Einsparung bei den laufenden Kosten für die Bierfiltration von 20 – 50%. Erste Erfolge der Bemühungen sind sichtbar. So wurde eine komplette Anlage an eine Brauerei in Russland verkauft und in Portugal wurde eine Altanalge nachgerüstet.

 

Zur Zeit wird intensiv an neuen Verfahren zur Bierfiltration geforscht. Der Einsatz von Membranfiltern in Cross – Flow – Technik wird großtechnisch bereits in drei Brauereien erfolgreich getestet. Pall SeitzSchenk investiert beträchtliche Summen in Forschung und Entwicklung, um die führende Stellung am Markt zu behaupten. Zum Schluss zeigt Martin Zeiler den am Projekt beteiligten Schülerinnen und Schülern interessante berufliche Perspektiven auf: „Wir suchen Lebensmitteltechniker, Chemieingenieure und Verfahrens- und Maschinentechniker“.

 

 

Ann-Kathrin Frey, Helen Lackner, Daniel Eisenbeiß, Lorenz Boigner; Rosenstein-Gymnasium Heubach

Tamara Kokot, Lea Majcenovič, Matej Gregorec, Lovro Rojko; Gymnasium Ptuj

 

 

7.

 

Fotos zur Auswahl für DELO und Süddeutsche Zeitung

(Die von den Redaktionen ausgewählten Fotos werden in der Auflösung 1MB zugesandt.)

 

 

I. In der Hirsch-Brauerei in Heubach (Einsatz der alten Filterlinie, einmaliger Einsatz von Kieselgur, anschließend als Sondermüll zu entsorgen):

 

Foto 1:


Das deutsche Reinheitsgebot zur Bierproduktion von 1516

 

Foto2:


 

Die Schülergruppe im Sudhaus der Hirsch-Brauerei Heubach mit Braumeister Georg Meyer.

 

 

Foto 3:

 

Braumeister Georg Meyer demonstriert den Einsatz des Filtermittels Kieselgur zur Bierfiltration; das Mittel ist bei unsachgemäßem Gebrauch gesundheitsgefährdend, deshalb die Warnung auf dem Filtermittel-Sack.

 

Foto 4:

 

Filtermittel und Filter der Fa. Schenk, Waldstetten

 

Foto5:

 

In diesem Filter der Fa. Schenk, Waldstetten, kann Kieselgur nur einmal eingesetzt werden und muss anschließend als Sondermüll entsorgt werden.

 

Foto 6:

Stolz auf das Endprodukt der Heubacher Hirsch-Brauerei: Braumeister Georg Meyer.

 

 

II. Regenerierbare Filterlinie der Fa. Pall SeitzSchenk, Waldstetten (aus der Fa. Schenk hervorgegangen):

 

 

Foto 7/8:

   

 

Innovationsmanager Dietmar Oechsle (linkes Bild rechts), einer der „Väter der regenerierbaren Filtertechnik“, im Schülerinterview im Rosenstein-Gymnasium Heubach.

 

 

Foto 9:

Wolfgang Baur, Fa. Pall SeitzSchenk, demonstriert den Schülerjournalisten die Funktionsweise des Filtersystems mit mehrfachem Einsatz von Kieselgur; der Filter ist im Original ca. 6m hoch.

 

 

Foto 10/11:

 

 

Wolfgang Baur (Pall SeitzSchenk, rechts) und UdoRoth (BIfA, Bayerisches Institut für Angewandte Umweltforschung, links) stellen verschiedene Formen der Kieselgur vor.

 

Foto 12/13:

  

 

In der Produktionshalle der Fa. Pall SeitzSchenk, Waldstetten: Jürgen Ziehl (Verkaufsleiter, rechts) stellt den Schülerjournalisten eines der verschiedenen Filtersysteme der Firma vor (Es handelt sich nicht um den fraglichen Bierfilter mit regenerierbarem Einsatz von Kieselgur!).

 

Foto 14:

Udo Roth (BIfA, vorne rechts) stellt den Schülern die Ökoeffizienzanalyse zur neuen Filtertechnik vor.

 

 

 

Foto 15:

Die Arbeitsgruppe während der Vorstellung der Fa. Pall SeitzSchenk.

 

Foto 16:

Abschluss: Die Arbeitsgruppen aus Ptuj und Heubach mit den Referenten vor dem Haupteingang der Fa. Pall SeitzSchenk.

 

 

Fotos: Gerald Hühner